فرآیند شکلدهی ترانکینگ شینه، فرآیند اصلی تبدیل هدف طراحی به یک محصول فیزیکی است که شامل مراحل متعددی از جمله پردازش هادی، پوشش عایق، تولید پوسته و مونتاژ کلی است. سطح فرآیند آن مستقیماً هدایت شینه، قابلیت اطمینان عایق، استحکام ساختاری و سازگاری محیطی را تعیین می کند. بنابراین، کنترل دقیق بر دقت و کیفیت هر مرحله برای برآوردن نیازهای ظرفیت حمل جریان بالا، تلفات کم، و عملکرد پایدار طولانی مدت بسیار مهم است.
شکل دهی هادی اولین مرحله حیاتی در تولید شینه ترانکینگ است. با استفاده از شینههای مسی یا آلومینیومی بهعنوان مواد اولیه، ابتدا بر اساس ابعاد مقطع طراحیشده- برش داده میشوند تا اطمینان حاصل شود که طول و عمود بودن وجههای انتهایی مطابق با الزامات تحمل است.
متعاقباً، یک ماشین صاف کننده خم های ایجاد شده در هنگام نورد یا حمل و نقل را حذف می کند و اطمینان حاصل می کند که صافی هادی به محدوده مشخص شده می رسد. برای هادی هایی که نیاز به اتصال دارند، از فرآیندهای جوشکاری یا لحیم کاری برای اطمینان از تداوم رسانایی و استحکام مکانیکی در اتصالات استفاده می شود و به دنبال آن آسیاب سطحی یا پرداخت برای کاهش مقاومت تماس و خطر اکسیداسیون انجام می شود. آبکاری قلع یا آبکاری نقره در مواقع ضروری برای افزایش مقاومت در برابر اکسیداسیون و خوردگی انجام می شود و در عین حال عملکرد تماس الکتریکی با صفحات تماس را نیز بهبود می بخشد.
فرآیند تشکیل عایق بسته به ساختار شینه تنه متفاوت است. برای -تنه شینه عایق شده هوا، پارتیشن ها یا آستین های عایق بین هادی ها اضافه می شود و برای اطمینان از دقت ابعادی و پایداری مکانیکی از-قالب-برش و فشار داغ{4} با دقت بالا استفاده می شود.
برای ترانکینگ شینه فشرده، هادی ها در یک قالب قرار می گیرند و یک ماتریس رزینی{0}}عایق-هدایت حرارتی{{2} بالا تزریق می شود. سپس آغشته سازی خلاء، پخت تحت فشار یا قالب گیری اکستروژن پیوسته برای اطمینان از پیوند محکم بین لایه عایق و هادی انجام می شود و ساختار کامپوزیتی یکنواخت و متراکم را تشکیل می دهد. این فرآیند مستلزم کنترل دقیق نسبت رزین، سرعت ریختن و مشخصات دمای عمل آوری است تا از ایجاد حباب، ترک یا ضخامت ناکافی در مناطق خاص جلوگیری شود که بر استحکام عایق و عملکرد اتلاف گرما تأثیر می گذارد.
شکلدهی پوسته اغلب از فرآیندهای خمش سرد یا خمش گرم استفاده میکند، بهطور پیوسته رول-صفحههای فولادی، پروفیلهای آلومینیومی، یا صفحات فولادی ضد زنگ را مطابق با مقطع طراحی شده- میسازد تا از سازگاری در ابعاد تنه یا مستطیل شکل و استحکام لبه اطمینان حاصل شود. پوسته های بزرگ را می توان به هم جوش داد. برای بهبود مقاومت در برابر آب و هوا و مقاومت در برابر خوردگی، پس از جوشکاری، سوراخزدایی، سنگزنی جوش و عملیات ضد خوردگی، مانند گالوانیزه داغ یا پوشش پودری الکترواستاتیک، مورد نیاز است. برای مناطقی که نیاز به عملکرد آب بندی بالا دارند، از جوش لیزری یا درزگیر تخصصی استفاده می شود تا اطمینان حاصل شود که سطح حفاظت به دلیل نقص قالب گیری کاهش نمی یابد.
روند کلی مونتاژ بر مدولار بودن و کنترل دقیق تأکید دارد. بخشهای هادی قالبگیری شده و ساختار عایق درون محفظه قرار میگیرند و با توجه به منابع موقعیتیابی ثابت میشوند. سپس اتصالات، فلنجها، جعبههای دوشاخه{2}}و پایانههای اتصال به زمین به صورت متوالی نصب میشوند. اتصالات پیچ باید با استفاده از آچار گشتاور به مقادیر تنظیم شده سفت شوند تا از مقاومت تماس پایدار و اقدامات ضد شل شدن کافی اطمینان حاصل شود. نظارت آنلاین، مانند اندازهگیری مقاومت حلقه و آزمایش مقاومت عایق، در طول مونتاژ برای رد سریع محصولات معیوب انجام میشود.
کنترل کیفیت در طول فرآیند قالب گیری حفظ می شود. اولین-بازرسی قطعه، در-بازرسی فرآیند، و سیستم بازرسی محصول نهایی ایجاد شده است. اندازه گیری تصویر، اسکن سه بعدی و تجهیزات تست الکتریکی برای تأیید ابعاد کلیدی و پارامترهای عملکرد استفاده می شود. برای محصولاتی که در محیطهای خاص استفاده میشوند، آزمایشهای چرخهای با دمای بالا و پایین، گرمای مرطوب و اسپری نمک نیز برای تأیید قابلیت اطمینان حاصل از فرآیند قالبگیری مورد نیاز است.
به طور کلی، فرآیند شکلدهی ترانکینگ شینه، پردازش مواد، شکلدهی ساختاری، پوشش عایق و مونتاژ سیستم را ادغام میکند. این محصول از طریق ماشینکاری دقیق و کنترل دقیق فرآیند، الزامات طراحی را از نظر هدایت، استحکام عایق، پایداری ساختاری و سازگاری محیطی برآورده میکند و پایهای محکم برای عملکرد ایمن و کارآمد آن در سیستم توزیع برق ایجاد میکند.
